真丝倍捻机有哪些常见问题

真丝作为高档纺织原料，在倍捻加工过程中对设备精度和工艺控制要求较高，常见问题主要围绕捻度不匀、纱线损伤、断头率高、设备维护及操作管理五大方面展开，具体分析及解决措施如下：

一、捻度不匀问题

原因分析：

龙带张力波动：龙带作为传动介质，其张力受气候影响显著。秋冬季节或长时间停车后，龙带收缩导致张力增大，锭速升高；春夏季节则相反。张力波动会直接导致锭速差异，进而引发捻度不匀。

张紧轮位置偏差：张紧轮的进出位置直接影响相邻锭子的锭速。若调节单位偏差过大，龙带与锭子的接近度改变，锭速偏差可达40r/min，加剧捻度不匀。

锭子润滑不足：锭子在高速旋转时，需通过润滑油形成油膜以减少摩擦阻力。若润滑不足，锭子与轴承间的摩擦力增大，导致锭速下降，捻度不匀率随差异率增大而升高。

引纱速度不稳定：引纱速度与捻度成反比，其波动会直接影响捻度均匀性。例如，筒管接近度不足、弹仓张力异常、大小夹头轴承不灵活或锭翼转动顿挫，均可能引发引纱速度变化。

解决措施：

调整龙带张力：根据季节变化，使用专用定规校正龙带张力，确保其与锭子轮、张力罗拉的距离符合标准（约2mm），避免张力过大或过小。

优化张紧轮位置：定期检查张紧轮进出位置，确保调节单位偏差在允许范围内，减少锭速差异。

加强锭子润滑：定期为锭子轴承加油，选择高速润滑脂（如7014-1号），减少摩擦阻力，稳定锭速。

稳定引纱速度：检查筒管接近度、弹仓张力及大小夹头轴承状态，确保引纱速度均匀；清洁锭翼和锭管，避免花毛夹入导致转动顿挫。

二、纱线损伤问题

原因分析：

机械摩擦：导纱钩、张力器瓷槽等部件若存在毛刺或磨损，会刮擦真丝表面，导致起毛或断裂。

张力过大：真丝纤维强度较低，若喂入张力或卷绕张力设置过高，易引发纱线拉伸断裂。

清洁不足：机台内部花毛堆积可能缠绕纱线，增加摩擦阻力，导致纱线损伤。

解决措施：

定期检查导纱部件：用砂纸轻磨导纱钩、瓷槽等部件的毛刺，确保表面光滑，减少纱线摩擦。

优化张力设置：根据纱支调整张力器压力，避免张力过大；采用手持式张力仪测量喂入段张力，确保其符合标准（如10s-30s纱约8-15cN）。

加强清洁管理：定期清理机台内部花毛，保持导纱路径畅通，减少纱线缠绕风险。

三、断头率高问题

原因分析：

单纱强力不足：原料纤维短或细纱条干差，导致单纱强力低于标准（如正常应≥300cN），加捻时易断裂。

喂入张力过小：纱线在加捻前松弛，局部应力集中，引发断头。

锭子状态异常：锭子轴承磨损、锭尖勾纱或加捻过程中纱线受额外摩擦，均可能导致断头。

解决措施：

严控原料质量：测试单纱强力，确保其符合生产要求；追溯细纱工序，优化原料选择。

调整喂入张力：通过张力器弹簧压力调节喂入张力，避免纱线松弛；检查导纱路径，确保纱线垂直进入张力器瓷孔（偏差≤1mm）。

维护锭子状态：手动转动锭子，感受阻力是否均匀；观察锭尖是否有凹痕或积花，及时清洁或更换锭子；用转速表测量实际锭速，确保其与设定值偏差≤5%。

四、设备维护问题

常见问题：

龙带老化：长期使用后，龙带可能出现龟裂、分层或弹性下降，导致传动不稳。

张紧轮磨损：张紧轮轴承磨损或调节手轮松动，影响龙带张力稳定性。

锭子轴承损坏：锭子轴承缺油或磨损，导致锭速下降或异响。

解决措施：

定期更换龙带：检查龙带表面是否有裂纹或分层，若深度＞1mm，需及时更换同规格龙带。

维护张紧轮：检查张紧轮轴承及调节手轮，确保转动灵活；定期紧固螺丝，避免松动。

润滑锭子轴承：每6个月为锭子轴承加注高速润滑脂，延长使用寿命；若轴承磨损严重，需及时更换。

五、操作管理问题

常见问题：

操作不规范：如刹车松放时间掌握不当，导致局部纱线捻度不匀；接头时未充分加捻，形成无捻或弱捻纱。

清洁不到位：落纱后未及时清理锭子轮残纱，导致缠纱降低锭速。

停车管理不当：设备停电后未空车交车，直接开车易导致捻度不匀率升高。

解决措施：

规范操作流程：制定标准化操作法，明确刹车松放时间（如捻度大时7-10s，捻度小时5-7s）；接头时用手捻住接头处，确保无捻区充分加捻后再卷绕。

加强清洁巡回：挡车工在落纱后及时清理锭子轮残纱，消除缠纱隐患；定期检查导纱路径，确保无飞花堵塞。

优化停车管理：节假日停车时，要求空车交车；开车前重新试捻，确保捻度稳定后再正式生产。